Ausscheidungsrunde der Kamerahersteller

Mit Konica Minolta und Contax-Kyocera/Yashica sind gleich zwei Traditionsfirmen, die jeweils zuvor noch in Partnerschaften Rettung gesucht hatten, auf einmal aus dem Kamerageschäft ausgestiegen. Agfa war früh bei der Digitalfotografie mit dabei, ist aber nun ganz weg. Auch Toshiba, Hitachi und JVC hatten sich an Digitalkameras versucht, haben sich aber ganz leise wieder zurückgezogen.

Weniger bekannte Firmen wie W. Haking Industries aus Hong Kong haben den Wechsel auf Digital nicht geschafft. Mit 10.000 Mitarbeitern war dies einmal der größte Kamerahersteller außerhalb Japans und belieferte Kodak, Ricoh, Nikon, Quelle und Braun. Zaghaft versuchte sich Haking dann an Nischenprodukten wie z. B. einem Fernglas mit 1,3-Megapixel- CMOS-Kamera (u. a. für Rollei) oder einer 2-Megapixel-CMOS-Unterwasserkamera. Mittlerweile baut Haking Elektro-Rasierer. Concord Camera, eine amerikanische Firma mit Entwicklung in Hong Kong und Fabrik in China (Vertrieb z. B. unter der Marke Jenoptik), hatte sich groß auf Digital gestürzt, sich aber dabei finanziell die Finger verbrannt. Jetzt baut das Unternehmen nur noch billige Einwegkameras.

Wie kam es zu dieser Situation? Für die kleinen und mittleren Unternehmen brachte die Digitalfotografie eine Reihe von Herausforderungen:

1. Schwindender Eigenanteil

Bei traditionellen Kameras konnten die Hersteller fast alles selber produzieren: Objektive, Sucher, Verschlüsse, Gehäuse, Getriebe usw. Nur die Motoren, Elektromagnete und die elektronischen Bauteile mussten sie zukaufen. Für Digitalkameras können die großen taiwanesischen Firmen wie Premier oder Asia Optical wenigstens noch die Objektivbaugruppen und die Metallschalen selber herstellen, aber die kleinen "Würstchen" unter den Herstellern müssen selbst diese Teile noch zukaufen. Da bleiben nur noch der Batteriedeckel und ein paar Kleinteile für die Eigenproduktion übrig – damit ist kein Geld mehr zu machen.

2. Teurer Einkauf – billiger Verkauf

Wenn ein kleiner Hersteller eine Kamera ganz genau wie z. B. eine Sony DSC W50 bauen will, zahlt er 10 bis 20 % mehr für die Zutaten. Sony bekommt den Sensor, die Treiberchips und den LCD-Bildschirm zum Hauspreis, jedoch der kleine Konkurrent muss den vollen Preis oder noch mehr dafür zahlen. Sony zahlt auch für die Objektivbaugruppe und die edlen Metallschalen weniger als die Kleinen, weil sich die Zulieferer überschlagen, nur um "Hoflieferant" bei Sony zu werden oder zu bleiben. Wenn dann die fertigen Kameras Marke Sony und Marke "Würstchen" im Ladenregal stehen, dann muss Letztere ein gutes Stück billiger sein, um überhaupt eine Chance zu haben. Obendrein will der Händler für eine No-Brand-Kamera eine größere Gewinnspanne, da ihr Verkauf riskanter ist. Somit muss also diese Kamera des kleinen Herstellers – obwohl aus genau den gleichen Zutaten wie die Sony bestehend – die Fabrik deutlich billiger verlassen. Also: Zutaten kosten mehr, Lohnkosten sind gleich (China), aber Abgabepreis soll niedriger sein! Das Einzige, was hier also noch nachgeben kann, das ist leider der Profit. Ähnliches gilt für die anderen großen Marken wie Canon und Panasonic. Wo die großen Marken allerdings mehr ausgeben müssen, das ist für die Werbung.

3. Technische Herausforderung

Für die traditionellen Kamerahersteller war die Umstellung auf Digital eine erhebliche technische Herausforderung. Firmware- und Softwareingenieure mussten angeheuert werden, um die komplizierten Vorgänge in der Kamera, die aufwendige Menüführung sowie das Zusammenarbeiten mit angeschlossenen PCs oder Druckern zu regeln. Für eine gute Bildqualität reichte es früher aus, wenn die Belichtung, der Fokus und die Qualität des Objektivs stimmten; den Rest machte die Chemie im Film und im Labor. Jetzt braucht man Spezialisten, die die Farbsättigung, Tonwertkurven, Weißabgleich, Kantenschärfung, Rauschminderung usw. abstimmen können. Gerade bei der Bildqualität merkt man den Unterschied zwischen den großen japanischen und kleinen taiwanesischen Firmen.

Wie stark die kleinen Firmen oft gefordert sind, das konnte man etwa am Fall der Polaroid x530 sehen, die von WWL (World Wide Licenses) in Hong Kong entwickelt wurde und auf einem Foveon-Sensor basiert. Erst gab es ein paar peinliche Verzugsmeldungen, und dann eine noch peinlichere Rückrufaktion. Als das Gerät endlich auf den Markt kam, da war es schon von der Konkurrenz überholt.

Bei den Ausstattungsmerkmalen wie optischer Bildstabilisator, WiFi oder hoher ISO-Empfindlichkeit bei akzeptablem Bildrauschen trennt sich der Weizen noch weiter von der Spreu. Diese Technologien haben die kleineren Hersteller einfach noch nicht "drauf". Aber selbst die traditionellen Baugruppen wie das Zoomobjektiv oder die Außenschalen sind für die Kleinen außer Reichweite geraten. Über die Objektivbaugruppen wurde bereits ausführlich in digitalkamera.de berichtet (siehe weiterführende Links unten). Bei den Schalen wird immer mehr Metall verlangt – Plastikschalen taugen nur noch für die unterste Preisklasse. Schmucke Verkleidungsteile aus Aluminium sind für die meisten kleinen Hersteller zu schwierig in der Herstellung, und für Schalen aus rostfreiem Stahl ist noch mehr Know-how und handwerkliche Erfahrung nötig; Magnesium-Druckgussschalen kommen auch nur vom Spezialisten.

4. Kurze Produktzyklen und kritische Planung

Die Entwicklungszyklen werden immer kürzer, und die Produkte sind schon nach einem halben Jahr veraltet. Der teure Aufwand, ein Modell in kurzer Zeit zu entwickeln und zur Serienreife zu bringen, muss sich innerhalb einer kurzen Modelllaufzeit wieder abzahlen. Gibt es irgendwo einen Verzug, dann schmelzen die Gewinnspannen wegen des ständigen Preisverfalls. Auch die Beschaffung der strategischen Komponenten, wie z. B. der neueste Zig-Megapixel CCD Bildsensor oder der neueste Zig-Zoll LCD Bildschirm, ist nicht einfach. Die japanischen Kunden – selbst wenn sie Konkurrenten sind – haben meistens Vorrang. Im Falle eines Lieferengpasses gehen die Kleinen leer aus und müssen warten. Das kann natürlich teuer werden, wenn die Fließbänder zum Stillstand kommen. Alternativ können die Kleinen die begehrten Bauteile vier bis sechs Monate im Voraus kaufen und bezahlen, was aber auch sehr unwirtschaftlich ist. Da hat man schnell ein paar Millionen US-Dollar totes Kapital im Lagerhaus.

5. Produktionsrisiko

Filmkameras waren relativ robust und auch leicht reparierbar. Digitalkameras dagegen sind sehr empfindlich. Ein Arbeiter in der Produktion ohne Erdungsmanschette oder gar eine unvorsichtige Berührung des geladenen Blitzkondensators können einen Totalschaden verursachen (bei 330 Volt verschmort schnell etwas, oder die Arbeiterin schleudert im Reflex die Kamera an die Decke). Auch Diebstahl ist ein Problem; so eine flache Kamera ist zwei Monatslöhne wert. Bei den mittlerweile geringen Margen ist ein Totalverlust schwer zu verkraften. Auch nach dem Verkauf gehen die Probleme weiter: Reparaturen sind schwierig bis unmöglich, und bis die Kameras zurückgeschickt und repariert worden sind, gehören sie bereits zur alten Generation. Besonders in den USA ist das ein Problem, da der Kunde dort keine Begründung für die Rückgabe braucht.

6. Kundenbetreuung

Ein weiteres neues Problem ist die Kundenbetreuung, besonders in Hinsicht auf Kompatibilitätsprobleme. Es gibt so viele Kombinationen von Computer-Hardware, Betriebssystemen und Service Packs, dass es reichlich Anfragen von Kunden gibt, die die mitgelieferte Software oder die Treiber nicht installieren können. Die Kamerahersteller heuern dafür meistens Firmen an, die telefonisch Hilfe leisten. Das kostet natürlich Geld, genauso wie der Unterhalt einer guten Webseite mit regelmäßigen Updates, guter FAQ-Liste und Knowledgebase.

An den eingangs erwähnten aggressiven Preiskürzungen sieht man, wie hart man in Taiwan um Aufträge kämpft. Die "Großen Vier" (Asia Optical, Altek, Ability Enterprise und Premier Image) haben reichlich Kapazitäten aufgebaut, um für entsprechende Aufträge von den japanischen Firmen und von Kodak bereit zu sein. Nur laufen die Dinge leider nicht nach Plan: Die japanischen Hersteller halten wider Erwarten an ihren eigenen Fabriken in Japan fest, und Sony hat gerade verkündet, dass die Kapazität in der eigenen Fabrik in Wuxi in der Provinz Jiangsu (China) verdoppelt werden soll.

Premier Image ist eigentlich schon der Größte unter den taiwanesischen DC-Herstellern, und nachdem dieser nun von dem taiwanesischen Elektronikgiganten Foxconn (Markenname der Hon Hai Precision Industry Co., Ltd.) einverleibt wird, steht das Unternehmen bald noch besser da. Man erwartet, dass das mehr Aufträge von Sony bedeuten könnte, denn Foxconn fertigt schon die Sony Playstation. Foxconn ist auch der größte Contract-Manufacturer für Elektronik der Welt. Kürzlich kam er in die Schlagzeilen wegen "Sklavenarbeit" bei der iPod-Produktion. Die Arbeiter mussten 80 Überstunden im Monat schieben, aber der chinesische Staat erlaubt nur 36 Überstunden im Monat. Dazu muss man allerdings anmerken, dass das von den betroffenen Arbeitern und Arbeiterinnen selbst nicht ganz so tragisch genommen wird: Sie wollen nämlich alle Überstunden ansammeln und dadurch mehr Geld verdienen. Wenn etwa eines der Fließbänder in einem Werk für etliche Wochen ohne Überstunden läuft, dann bewerben sich viele Bandarbeiter(innen) einfach bei der Fabrik nebenan. So ist das nun einmal in China.

Aktuell bleibt abzuwarten, welche Hersteller die nächsten zwölf Monate gut überstehen, wer auf der Strecke bleibt oder zumindest zurückstecken muss.